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2017年以来，天津石化烯烃部紧紧围绕效益中心，牢牢抓住乙烯增产增效、原料结构优化、以及节能降本关键环节，前10个月，吨乙烯原料成本累计完成值，低于中国石化平均水平371元/吨，在十三家企业中，位居第一名。

做大乙烯产量摊薄成本

一大早，烯烃部生产科副科长王宗慧刚到厂里，就赶紧跑到生产调度室查看生产日报。这个月能否实现乙烯产量平均每天616吨的目标，让他牵肠挂肚。增产乙烯，是今年烯烃部降低乙烯成本的重要保证。

年初4月份，20万吨“小乙烯”各裂解炉均处于运行末期，10至17日，烧焦四台裂解炉，10到11日，5台炉改4台炉运行。不仅如此，还要对脱甲烷塔塔顶冷凝器EA419进行更换，这些都给组织高负荷生产带来了挑战。

对此，烯烃部抓住装置大检修后首个运行年这一有利契机，加强乙烯生产运行管控，在装置平稳运行的基础上，以高效、长周期为目标，进行靶向攻关。通过合理调整裂解炉风门开度、缩短裂解炉烧焦时间等一系列措施，优化了裂解炉烧焦操作，延长了裂解炉运行周期，增加了装置产量。当月共生产乙烯19000吨，平均每天633吨，较计划增产乙烯510吨。

针对因脱甲烷塔塔顶冷凝器管束泄漏造成碳四产品带水问题，仅用两天时间，新冷凝器便投入使用，使这一问题得到了快速有效解决。除此之外，他们还采取急冷水冷却器改造、乙烯外送泵改造等措施，使装置运行质量得到显著提升。前十个月，乙烯装置运行平稳率达位居总部前列，累计生产乙烯19.29万吨，同比提高38%，累计增效超过2000万元。充足的乙烯“龙头”原料，摊薄了生产成本，同时为下游三套装置增值创造了条件。

做足优化做优技经指标

在烯烃部副总工程师、乙烯车间主任陈德明眼里，轻烃原料是裂解炉的“细粮”。不过，进入2017年，轻烃资源不足的问题，一直拖着优化乙烯原料的后腿。前10个月，轻质石脑油投用比例同比降低15%，而重石脑油投用比例同比上升20%。

为化解优质原料少这个生产瓶颈问题，装置技术人员和操作人员密切配合，分析、裂解、压缩等多个岗位有序衔接，既保证裂解炉良好工况，又尽可能多产乙烯和丙烯等高附加值产品。他们千方百计多投乙烯丙烯收率高、性价比高的原料;不断优化裂解炉出口温度COT，根据加氢尾油、石脑油、轻石、轻烃不同原料设计不同的COT温度，确保火焰始终处于最佳燃烧状态，使裂解炉达到最佳裂解深度和效果，有效提高了双烯收率。1至10月，双烯收率达到50.13%，增效4000万元以上。

在保证源头供给质量的基础上，烯烃部将优化各种生产工艺作为提升高附加值产品的重要“法宝”。他们积极优化加氢反应器操作，精心调节氢炔比，使二段反应器选择性提高了25%，确保了物料最大程度地采出。6月19日，随着深冷压缩机成功投产，至6月22日，氢气收率达到了0.86%，比当月平均值增加0.12%，单日产量比当月平均值增加2.14吨。前十个月，烯烃部完成高附产品收率62.09%，较年计划增加0.59个百分点。优秀的高附产品收率指标为降低成本奠定了坚实基础，也让该部成为中国石化同类装置唯一超62%的企业。

深挖潜力节能降耗降成本

“规模小、轻烃少这都是客观因素，要想把吨乙烯原料成本降下来，我们自身也得找突破”，技术质量科主任师杨兰义介绍说。

针对能耗大户蒸汽，他们在积极优化超高压蒸汽操作、提高其产出量及温度的同时，积极开展技改技措。将原来裂解炉的裂解气大阀和烧焦气大阀使用的中压蒸汽改为低压蒸汽，此举每小时减少蒸汽消耗0.7吨;在裂解炉排污水闪蒸罐后面增加一个低压闪蒸罐，让二次闪蒸后的蒸汽送入低压蒸汽管网再次回收利用，每小时新增蒸汽300千克。截至目前，蒸汽单耗同比降低0.512千克标油/吨。

不仅如此，7月14日，他们还先后完成对6台裂解炉进行低氮燃烧器改造工作，使裂解炉热效率均值达到93.70%，高于公司提升指标0.7个百分点。今年前十个月，烯烃部乙烯高附产品耗能较年计划降低6.08千克标油/吨，进一步拉低了吨乙烯原料成本。